金屬壓鑄具有生產效率高、節約原材料、降低生產成本、產品性能好、精度高的特點，在生產中得到廣泛應用。壓鑄模具的工作面直接接觸液態金屬，承受高壓、高速流動的液態金屬的沖蝕和加熱，工件脫模后迅速冷卻。

因此，熱疲勞開裂、熱磨損和熱熔蝕是壓鑄模具常見的故障形式。因此，壓鑄模具需要耐冷熱疲勞、高溫強度和韌性、耐液態金屬沖蝕、耐熱性高、導熱性高、防老化性好、淬透性高、抗磨性高。熱處理是提高壓鑄模具使用壽命的重要環節。調查顯示，由于熱處理工藝或操作不當，模具斷裂失效約占失效總數的60%。因此，在壓鑄模具的生產中，需要正確的熱處理工藝。
一、壓鑄模具制造工藝路線

1.一般壓鑄模
鍛造-球化退火-機械粗加工-穩定處理-精加工-淬火回火-鉗工裝配。

2.形狀復雜、精度要求高的壓鑄模具
鍛造-球化退火(或調質處理)-粗加工-調質-電加工或精加工-鉗工磨削-滲氮(或氮碳共滲)-磨削拋光。

二、壓鑄模具常規熱處理工藝

熱處理工藝廣泛應用于壓鑄模具制造中，可提高模具零件的使用性能，延長模具的使用壽命。此外，熱處理還可以提高壓鑄模具的加工工藝性能，提高加工質量，減少工具磨損，因此在模具制造中起著非常重要的作用。

壓鑄模具主要由鋼制成，制造過程中的傳統熱處理為：球退火、穩定處理、質量調節和淬火、回火。通過這些熱處理工藝改變鋼的組織結構，使壓鑄模具獲得所需的組織和性能。
三、壓鑄模具表面強化處理工藝

傳統的整體淬火難以滿足壓鑄模具的高抗磨性和基體的強韌性要求。表面強化處理不僅可以提高壓鑄模具表面的抗磨性等性能，而且可以保持基體足夠的強韌性，防止熔融金屬模具、腐蝕，提高壓鑄模具的綜合性能，節約合金元素，大大降低成本，充分發揮材料的潛力，很好的利用新材料，非常有用。生產實踐表明，表面強化處理是提高壓鑄模具質量和延長模具使用壽命的重要措施。壓鑄模具常用的表面強化處理工藝有：滲碳、滲氮、氮碳共滲、硼、鉻、鋁等。

壓鑄模具的熱處理是通過改變鋼的組織結構，使模具表面具有較高的硬度和抗磨性，心臟仍具有足夠的強度和韌性，防止熔融金屬粘合模具和腐蝕。選擇合適的熱處理工藝可以減少廢物，顯著提高模具的使用壽命。

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