隨著鋁合金壓鑄件的優勢逐漸顯現，銷售市場的需求不斷規定制造商增加制造范圍，努力盡快將舊鐵鑄件升級為鋁合金或鎂合金。這樣，制造商的日常任務就會重新開始，質量也要保持。接下來小編將教你如何防止鋁合金壓鑄件的一些常見缺陷。
一.拉模

特點及檢測方法：沿模具方向鑄件表面有條形拉傷痕跡，有很大深度，嚴重時為表面瑕疵。另一種是金屬液體與模具的粘附、粘附和拉傷，甚至鑄件表面有多種材料或缺乏材料。原因:1。型腔表面受損(坍塌或敲傷)。2.脫模方向坡度過小或傾斜。3.壓力不平衡，頂部傾斜。4.澆筑溫度過高.模具溫度過高會導致合金液粘附。5.脫膜劑的實際效果不是很好。6.鋁和金的鐵含量低于0.6%。7.型腔不光滑平，模具強度略低。

防范措施:1。修補模具表面損傷位置，調整脫模坡度，提高模具強度(HRC45°~48°)，提高模具的光澤度。2.調整鏈條以平衡頂部。3.拆卸和更換脫模效果特別好的脫膜劑。4.調整合金和鐵的數量。5.降低澆注溫度，控制模具溫度穩定.平衡。6.調整內澆口方向，避免金屬液沖向型芯.型壁。
二.氣泡

特點及檢測方法：鑄件表面是不同尺寸的凸起，或皮膚組織產生空洞。原因:1。金屬液在壓射室中充滿過低(保持在45%~70%)，容易引起卷氣，初壓彈性率過高。2.模具澆筑系統不合理，排氣管不良。3.冶煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4.模具溫度過高，模具保留時間不足，金屬終凝不足，抗壓強度不足，模具過早出現，受力氣體鼓起。5.脫膜劑.注入的油太多了。6.噴涂后吹氣檢查時間過短，模具表面水未干燥。

防范措施：1。調整壓鑄工藝基本參數.壓射速度和高壓彈性速率的轉換點。2.改變模具直澆道，增加溢流槽.排氣管槽。3.降低缺陷區域的模溫，從而降低氣體的工作壓力。4.調整冶煉加工工藝。.5.增加留模時間，調整噴涂后吹氣檢查時間。6.調整脫膜劑。.壓射油的使用量。

特點和檢測方法：鑄件表面形成直線或不規則的狹窄線條，在外力的作用下有發展趨勢。冷裂紋-破裂的金屬沒有被氧化。熱裂紋-破裂的金屬被氧化。原因：1。合金中鐵含量過高或硅含量過低。2.合金中的有害殘留物過高，降低了合金的延展性。3.鋁硅合金：鋁硅銅合金中鐵或銅含量過高；鋁鎂合金中鎂含量過高。4.模具溫度過低。5.鑄件厚度變化強烈，收縮受阻。6.模具保留時間過長，地應力大。7.壓射時的承載力不均勻。

防范措施：1。適當控制合金成分。在某些情況下，純廢鋁可以放入合金中，以降低合金中的鎂含量；或者在合金中加入鋁硅中間合金，以提高硅的成分。2.改變鑄件結構，增加弧度，增加脫模坡度，減少厚度差。3.改變或提升壓射位置，使頂出承載力均勻。4.減少模具或抽芯時間。5.提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。
四.形變

特點及檢測方法：鑄件幾何圖形與工程圖紙不符。整體變形或部分變形。原因:1。鑄件整體設計不良，導致收縮不均勻。2.出模過早，鑄件剛度不足。3.拉模變形。4.小鏈設置不合理，壓射時承載力不均勻。5.不合理清理澆口。

防范措施:1。改進鑄件結構。2.調整出模時間。3.合理設置小鏈部件和總數。4.選擇合理的方法清理澆口。5.清理拉模元素。
五.留痕及紋理

特點及檢測方法：外觀檢查，鑄件表面有與金屬液流通方向一致的圖案，與金屬基材顏色明顯不同，無特別線條，無發展趨勢。原因:1。先進到型腔的金屬液產生一層薄而不完整的金屬層后，被以后的金屬液填充而留下的痕跡。2.模具溫度太低。3.內澆口截面太小，位置不合理，導致飛濺。4.作用于金屬液體的工作壓力不夠。5.質地:建筑涂料和注油用量過大。

防范措施:1。提高模具溫度。2.調整內澆口的截面或位置。3.調整內直澆道金屬液的速度和工作壓力。4.選擇合適的建筑涂料.注入油并調整建筑涂料注入油的用量。

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